Trasportatori automatici per SEW Eurodrive

SEW Eurodrive ##e'## una compagnia riconosciuta in tutto il mondo come leader nell'ingegneria delle automobili, con 14000 impiegati in cinque continenti. Quando la loro nuova fabbrica a Norman, West Yorkshire, era in progettazione SEW ha riconosciuto l'opportunit##a'## per introdurre un sistema di trasportatori automatico per la nuova struttura che snellisse il processo esistente.

Amber Industries Ltd, lavorando ravvicinatamente agli ingegneri di SEW Eurodrive, ha sviluppato una soluzione turnkey e successivamente ha conquistato il contratto per un nuovo sistema di trasportatori con lo standard Autotrack 500M Power & Free, trasportatori sopraelevati.

L'istruzione dettata da Sew Eurodrive richiedeva che il trasportatore avrebbe dovuto gestire tutti i derivati di unit##a'## motorie dai 15kg ai 1000kg. Queste unit##a'## sarebbero state caricate ad un lato della fabbrica e il sistema avrebbe dovuto avere la capacit##a'## di distinguere i prodotti del business giornaliero e le corsie colorate con una corsa "Fast-Track". La corsia rapida ##e'## tanto importante che bypassa il business giornaliero dal momento che SEW vanta della propria abilit##a'## di consegnare ai clienti con richieste urgenti.

C'era anche la richiesta che i trasportatori avessero la capacit##a'## di sollevare e abbassare i prodotti dentro la cabina di verniciatura e nell'area di ispezione e permettendo ancora all'operatore di ruotare l'unit##a'## durante l'operazione di verniciatura. Una sezione ad altezza variabile nell'area di ispezione permette all'operatore di osservare il prodotto con attenzione prima di dispacciarlo nell'appropriata postazione di scarico.

Per soddisfare tutte le richieste di SEW, il sistema ##e'## stato progettato con 2 stazioni di carico con due trolley stazionari assemblati in posizione che permettessero all'operatore di attaccare il prodotto al trolley il carico alle barre di supporto, con i prodotti pi##u'## piccoli sospesi dalle unit##a'## rotatorie e i prodotti pi##u'## grandi sospesi dal punto centrale rotatorio.

L'operatore pu##o'## scansionare i prodotti da una delle due postazioni di carico e poi premere un bottone nella sua postazione di lavoro che determina se il trolley caricato deve essere reindirizzato per business normale, colorato o Fast Track. Quando il trolley arriva nelle corsie di stoccaggio, il trasportatore reindirizza automaticamente il trolley nella corsia appropriata.

Con il trolley nella cabina di verniciatura, l'operatore pu##o'## abbassare la sezione di rilascio quanto necessario per ottenere un'altezza ergonomica per la dimensione del prodotto in modo che possa essere verniciato in ogni aspetto rilevante mentre all'interno della stazione.

La barra di carico ##e'## stata progettata in modo che i prodotti possano essere rotati di 360 gradi durante le operazioni di verniciatura e poi bloccati per mantenere l'orientazione corretta del prodotto. Un beneficio maggiore delal sezione di rilascio ##e'## la sua capacit##a'## di essere abbassata del prodotto minore rispetto a quella di un trasportatore tradizionale

Una volta che il processo di verniciatura ##e'## stato completato e la sezione di rilascio ##e'## stata sollevata e bloccata in posizione, l'operatore preme ancora un bottone che determina ancora una volta se il prodotto ##e'## business giornaliero o se il trolley ##e'## parte del "fast track". Il trolley che ora contiene il prodotto vernificiato ##e'## automaticamente rilasciato nel sistema dove si asciugher##a'## in un forno asciugatorio in una combinazione precisa di tempo e temperatura. I prodotti sono poi automaticamente accumulata e rilasciati fuori dall'asciugatrice ancora una volta dopo il tempo destinato al forno.

Dal momento che tutto l'edificio di verniciatura dispone di porte automatiche, i controlli elettronici sul sistema di trasporto devono essere sincronizzati per evitare scontri nelle fasi di apertura e chiusura.

I prodotti poi sono indirizzati all'asciugatrice principale dove ancora una volta sono accumulanti sopra al forno per una precisa combinazione di tempo e temperatura. All'uscita, un trolley con prodotto completamente asciugato viene deviato nel percorso del normal business o nella corsia "fast track".

I prodotti destinati per il business giornaliero sono deviati in un loop di stoccaggio che successivamente continua il suo viaggio nella sezione di ispezione multilivello, ma i trolley che sono destinati al Fast Track (ordini urgenti) non entrano nel loop business, essi sono deviati direttamente alla sezione di ispezione. Il carico viene posto stazionario ancora una volta permettendo all'operatore di sollevare e abbassare il prodotto e di ruotarlo di 360 gradi.

Completata l'ispezione l'operatore determina se il prodotto deve essere trasportato nella stazione di scarico 1 o 2. E l'unit##a'## di ispezione ##e'## automaticamente indirizzata alla destinazione di scarico. Dopo lo scarico, il trolley vuoto ##e'## ritornato alla posizione di carico. Utilizzando elettronica di alto livello si ottiene l'integrazione tra il sistema di trasportatori e le prestazioni delle altre sezioni della struttura garantendo il corretto ritmo di movimento richiesto. Una considerazione deve essere spesa per i prodotti passati per le passarelle nelle quali il peso coinvolto deve essere bilanciato con l'esigenza di controllo dei prodotti.