Sandvik Paint - Impianto Trasportatori
Per quasi 150 anni, il nome Sandvik è stato sinonimo di qualità, con vendite annuali di 89 miliardi di SEK e 47.000 impiegati in tutto il mondo. L'impianto Sandvik's Construction and Mining factory in Ballygawley, County Tyrone è ora il centro di eccellenza per la produzione equipaggiamento usato nelle miniere e nelle cave di tutto il mondo.
Con una espansione controllata della corrente struttura di Ballygawley, Sandvik ha riconosciuto l'esigenza di un nuovo impianto di finitura che includesse cabine di gramigliatura, cabine di verniciatura, forni e un sistema automatico far fronte al continuo incremento di richiesta di macchinari.
Lavorando a stretto contatto con gli ingegneri Sandvik e altri maggiori partner associati, Amber Industries Ltd ha sviluppato una soluzione turnkey e così vinto il contratto per un nuovo sistema di trasportatori utilizzante il nostro trasportatore standard Autotrack 500M Power & free.
I requisiti
L'istruzione fornita da Sandvik richiedevano che il sistema di trasportatori gestisse tutti i derivati dei componenti di un frantoio sino a 3000kg in peso e aventi la lunghezza di circa 8000mm. Un requisito fondamentale del nuovo sistema di trasportatori consisteva nel dover facilitare il carico e lo scarico di questi componenti lunghi e pesanti, che avrebbero dovuto essere trasportati automaticamente attraverso diversi ambienti della fabbrica, con processi che richiedevano sia attesa stazionaria sia movimento continuo.
Per raggiungere tutti i requisiti richiesti da Sandvik, il sistema è stato progettato con 2 sezioni di scarico lunghe 9000mm, una situata nella baia di carico e l'altra nella zona di scarico. La stazione di carico avrebbe avuto una flight bar stazionaria in posizione che permettesse ad un operatore di abbassare la barra alla sezione di scarico in modo da abbassare il circuito del trasportatore ad un'altezza ergonomica adatta al peso del carico.
La flight bar e il prodotto sono poi trasfeiriti da una rapida catena in una catena a processo lento dove il prodotto viaggia a velocità continua attraverso la prima cabina e poi è passato ad un forno verde di polimerizzazione con tempi e temperature precisamente stabilite. Dopo che la polimerizzazione è stata completata, alla prima mano di vernice è il prodotto è trasferito in una seconda cabina per la verniciatura in polvere a cui segue una seconda polimerizzazione finale alla temperatura di 220 gradi centigradi per un tempo prestabilito.
Parte del sistema di trasportatori è integrato con una struttura di controllo con un semaforo che segnala che il trasportatore è stato bloccato secondo il processo produttivo o a causa di una emergenza. Questo permette agli operatori di bloccare i trasportatori del processo al tempo stesso permettendo ai trasportatori di consegna (della catena veloce) di continuare a operare, così da non bloccare l'intero impianto.
Lo scaricamento di un prodotto è effettuato attraverso una seconda sezione di scarico di 9000mm che permette agli operatori di abbassare il prodotto stazionario completato ad un'altezza idonea allo scarico. Una volta scaricato la flight bar si solleva al suo livello precedente ed è ritrasportata indietro alla baia di carico. Cancelli di controllo sono integrati alla sezione di scarico per garantire la sicurezza delle operazioni di scarico. I maggiori benefici di questa sezione di scarico hanno permesso che l'operazione fosse resa possibile in uno spazio ridotto rispetto a quello un comune trasportatore rise & fall. Poter abbassare la flight bar ad un'altezza idonea al carico e lo scarico dei carichi è un beneficio per gli operativi dal momento che facilita la gestione di carichi di diverse dimensioni.
Sfruttando elettronica di ultima generazione, il sistema di trasportatori è stato integrato con successo al resto dell'impianto e dell'equipaggiamento assicurando tempi e trasporti impeccabili come richiesto. Il sistema di controllo è installato con un accesso remoto permettendo agli ingegneri informatici di Amber Industries Ltd di accedere al sistema dal nostro impianto ad Oldham, Lanc's.