SEW Eurodrive - Trasportatore aereo
Sistema di trasporto automatizzato per SEW Eurodrive
SEW Eurodrive è riconosciuta a livello mondiale come leader di mercato nell'ingegneria degli azionamenti, con sedi in cinque continenti e 14.000 dipendenti. Quando è stato avviato il progetto per il nuovo stabilimento produttivo di Normanton, nel West Yorkshire, SEW ha colto l'opportunità di introdurre un sistema di trasporto automatizzato per il nuovo impianto di verniciatura, che avrebbe semplificato il processo esistente per la sua gamma di sistemi di azionamento.
Collaborando a stretto contatto con gli ingegneri di SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd ha sviluppato una soluzione chiavi in mano e si è successivamente aggiudicata il contratto per il nuovo sistema di trasporto che utilizza il nostro trasportatore aereo standard Autotrack 500M Power & Free.
Il briefing fornito da Sew Eurodrive prevedeva che il trasportatore dovesse gestire tutti i derivati dei motoriduttori con un peso compreso tra 15 kg e 1000 kg. Queste unità venivano caricate a un'estremità dello stabilimento e il sistema doveva essere in grado di deviare i prodotti dalle corsie di lavoro quotidiane e colorate, oltre a una "corsia preferenziale". La corsia preferenziale, che bypassa le normali attività quotidiane, è molto importante per SEW, che è orgogliosa del proprio servizio di consegna urgente ai clienti.
Era inoltre richiesto che il trasportatore fosse in grado di sollevare e abbassare il prodotto all'interno della cabina di verniciatura e nell'area di ispezione, consentendo al contempo all'operatore di ruotare l'unità durante il processo di verniciatura. Una sezione di caduta a più altezze nell'area di ispezione consentiva all'operatore di ispezionare accuratamente il prodotto prima di inviarlo alle stazioni di scarico appropriate.
Per soddisfare tutti i requisiti SEW, il sistema è stato progettato con 2 stazioni di carico dotate di un set di carrelli fissi in posizione tale da consentire all'operatore di fissare il prodotto ai punti di supporto della barra di carico del carrello, sospendendolo da una qualsiasi delle unità di rotazione sulla barra di carico e sospendendo i prodotti più grandi dal punto di rotazione centrale.
L'operatore presso una delle due stazioni di carico scansiona il/i prodotto/i e poi preme un pulsante sulla sua postazione di lavoro che determina se il carrello carico deve essere indirizzato alla modalità normale, a colori o Fast Track.
Quando il carrello arriva alle corsie di stoccaggio, il punto di scambio del trasportatore devia automaticamente il carrello nella corsia di stoccaggio appropriata.
Un monitor all'interno della cabina di verniciatura permette all'operatore di visualizzare i lavori in corso, consentendogli di selezionare la corsia appropriata. La corsia Fast Track può bypassare l'accumulo di lavoro giornaliero, consentendo all'unità di verniciare senza essere bloccata dalle normali attività.
Con il carrello ora nella cabina di verniciatura, l'operatore può abbassare la sezione di caduta a seconda delle necessità, fino a un'altezza ergonomica, tenendo conto delle diverse dimensioni del prodotto, per spruzzare tutti gli aspetti rilevanti del prodotto senza muoversi.
Il gruppo barra di carico è stato progettato in modo che i prodotti possano essere ruotati di 360 gradi durante l'operazione di spruzzatura e poi bloccati al termine dell'operazione per mantenerne il corretto orientamento. Un importante vantaggio della sezione di caduta ha garantito che l'abbassamento del prodotto potesse essere effettuato in un'area ridotta rispetto a quella di un sistema di trasporto tradizionale con saliscendi.
Una volta completato il processo di verniciatura a spruzzo e con la sezione di caduta in posizione sollevata e bloccata, l'operatore preme nuovamente un pulsante che determina ancora una volta se il percorso del prodotto è quello delle normali attività quotidiane oppure se il percorso del carrello è quello "fast track".
Il set di carrelli che ora contiene il prodotto verniciato verrebbe automaticamente reinserito nel sistema, dove verrà essiccato nel forno di essiccazione per il periodo di tempo e alla temperatura stabiliti. I prodotti vengono quindi automaticamente accumulati e rilasciati dall'essiccatore una volta trascorso il tempo assegnato nel forno.
Poiché l'intero impianto di verniciatura è dotato di porte ad apertura automatica in alcune parti dell'impianto, i controlli elettronici sul sistema di trasporto devono essere sincronizzati con questi elementi per evitare condizioni di conflitto durante l'apertura e la chiusura.
Il prodotto viene poi convogliato al forno di essiccazione principale, dove viene nuovamente accumulato al suo interno per un altro tempo e a una temperatura diversi da quelli stabiliti.
All'uscita dalla sala di essiccazione principale, il carrello completo di prodotto essiccato verrebbe automaticamente deviato nella normale linea commerciale oppure indirizzato alla corsia "fast track".
I prodotti destinati all'attività quotidiana vengono deviati in un circuito di stoccaggio che a sua volta prosegue il viaggio verso la sezione di scarico per l'ispezione a più altezze, mentre i carrelli classificati come Fast Track (ordini urgenti) non entrano nel normale circuito di attività, ma vengono deviati direttamente alla sezione di scarico per l'ispezione. Il carrello carico rimane fermo per il processo di ispezione, consentendo all'operatore di sollevare e abbassare il prodotto e di ruotarlo di 360 gradi per un'ispezione completa.
Al termine dell'ispezione, l'operatore determina se il prodotto deve essere trasportato alla stazione di scarico 1 o 2. L'unità ispezionata viene quindi automaticamente indirizzata alla destinazione di scarico richiesta. Dopo lo scarico, i carrelli vuoti vengono riconvogliati alle stazioni di carico. L'utilizzo di un'elettronica all'avanguardia consente l'integrazione del sistema di trasporto con altri impianti e attrezzature, garantendo la corretta movimentazione e tempistica dei prodotti, ove necessario. È stato inoltre necessario considerare il punto in cui i prodotti transitano sulle passerelle; tenendo conto di questo aspetto e dei pesi coinvolti, è stata prevista, ove necessario, una robusta protezione inferiore calpestabile.